三年多之前，开始实施TnPM(全面规范化生产维护)项目时，我们很想获得成功的同行案例来借鉴性复制，但可惜一直未能如愿，所以我厂决定自己探索一条符合本厂实际情况的、以零故障为目标的设备管理体系。

  我们首先确定了“PDCA（计划、做、检查、改进）”、“设备全寿命周期必须受控”两条设备管理基本原则，如附图一的流程图开展了设备管理体系的建设和持续改善工作。

  主流程分为五大阶段：一、体系策划；二、早期管理；三、使用、维护、修理；四、后期管理；五、持续改进。五大阶段的详细开展步骤如下：

  1.设备管理方针：

  按照我厂卷烟生产设备特点和改善方向，我们确定了设备管理方针，以此作为生产设备管理的风向标——“建设预防维修体制，追求设备故障为零”。在定期的设备管理评审会上，我们会对该方针予以评审。

  2.设备管理目标：

  基于设备管理方针，我们确定了设备管理的总目标是零故障；按照SMART原则（具体、可测量、可达成、相关性、时间期限），分时间阶段确定了量化的设备管理子目标（例如故障下降率等）；分解到车间、班组、机台；每月予以跟踪和考核。对于已经达标的目标，我们提升了目标值。

  3.职责分配和激励机制

  设备管理体系的所有要素，逐一被分配到对应的职责部门，以确保设备全寿命周期的各个环节均有对应职责部门来负责，从而消除了因职责不清而带来的管理真空。

  为了有效贯彻设备管理体系，我们设计其所有要素的权重后，出台了对应的两级激励机制（厂级、车间级），以调动全员爱惜、维护设备的积极性。

  4.采购和验收管理

  基于“技术上先进、经济上合理、生产上适用、维修上便捷”的原则，选择和采购所需的生产设备。

  严格执行开箱验收（外观、技术资料、随机物件等）、安装验收（设备空载技术参数、设备运行技术参数等）的规定。

  5.设备技术资料整理

  为了消除资料不全所带来的操作、维修、技改等方面的障碍，我们逐步对所有生产设备进行分类、编号，并建立台账；然后对关键设备实施“一机一袋”制度，以全面保管好该设备的在全寿命周期内所涉及的技术资料，含原厂保修卡、出厂合格证、技术说明书、维修手册、购置合同、维修记录、运转记录、报废记录等。

  6.确定包机人

  对每台生产设备实施“四定（定人、定岗、定职、定责）”。为了纠正常见的“操作人员只管生产，设备维护保养是维修工的事”这一错误观念，我们特意把操作人员与维修人员捆绑在一起接受考核，以引导双方都积极关注设备的使用、维护保养。从而彻底消除了“谁都负责、谁都不负责”的推诿现象。

  7.使用和自主维护

  生产设备故障很大程度是由操作员引起的，所以在确定包机人之后，以“会操作、会保养、会诊断、会修理小故障”为准则，我们设立了分级激励办法，以准确评价操作员的自主维护等级水平，及时实施对应激励，如此明显地调动了操作员开展自主维护（清洁、检查、润滑、紧固、调整等）的积极性。自主维护不但可令设备故障得到明显下降，也可减轻维修人员的工作量。

  8.设备维修工单

  因为在我厂以前基本是采用口头通知维修人员进行故障维修，导致各车间、各班组无法准确、全面地把握设备故障规律，于是系统地消除故障也就无从谈起，总是处于“临时救火”阶段，所以我们启用了《设备维修工单》，以其作为设备故障的原始数据载体，并作为连通“检、维、修”的纽带，从而理顺了整个故障控制的流程。

  9.突发故障的维修计划、实施

  依据《设备维修工单》，设备管理人员结合作业紧急度、备件仓存量、维修人员工作量、工具齐备性等方面的状况，制定设备维修计划并予以实施。常见的维修途径含常规修理（厂内）、快速抢修（厂内）、委外修理。

  对于关键部件的常发性的故障，为其提前建立维修指导书是必要的。维修指导书的内容可包括：维修流程图、维修方法及准则、验收方法及准则、工器具清单、备件物料清单等。应用图片或视频来制作维修作业指导书会比较直观易懂。

  按照维修计划的安排，为了提高维修效率与质量，应提前作好维修准备：选定维修人员及分工、安全措施、工器具、备件物料、挂牌等。对于大型维修任务，有必要制作维修网络图，以确保维修进度受控。

  定期收集、记录、分析和总结维修信息，含设备名称、故障、故障间隔期、部件数量、维修措施、完工时间、投入人数、工时、维修费用、维修、维修评价指标统计结果等，以作为持续改善维修工作的基础。

  10.月度故障趋势分析报告

  通过采用统计表、柏拉图、柱状图等方式，设备主管部门每月将各车间、各班组、各机台的设备维修工单的信息予以汇总、统计、分析，从而得出当前设备故障状况的总体趋势。

  从月度故障趋势分析报告中，确定停机时间、停机次数、停机损失分别排名第一的设备故障；通过采用WHY-WHY法、鱼骨图等，分析出第一名故障的根本原因；策划对应的改善措施，并予以执行与跟踪，以防止排名第一的故障的重复发生。

  11.确定设备故障预防方法

  为了走向零故障，必须将以事后维修的模式逐步全面转移到预防性维修模式，或换言之，建立一个“以养代修”的设备管理体系。

  为了系统地预防设备的突发故障，基于已发故障的特征，我们逐步为关键设备建立《维修策略清单》，该清单覆盖了各类设备每个关键部件的预防性维修策略，包括：自主维护、状态监测、专业点检、轮保、小停机处理、润滑、技术改造、项修、大修、质量维修、机会维修等。

  在实践中，我们发现，对于某些关键部件，往往需要采取组合性维修策略，例如GDX2硬盒包装机的半圆刀，其组合维修策略含三部分：1.每月轮保时，必要时予以更换；2. 每班次进行一次专业点检；3.机会维修：刀口钝化不严重时，调进螺丝，等生产完毕后再更换。

  有必要特别一提的是PIT STOP，即赛车式抢修，在未达成零故障之前，针对停机会带来较大损失的少数潜在故障，我们采用了该维修策略。

  为了更准确地策划出故障预防措施（尤其是针对渐变型故障的预防措施），可先采用FMEA（潜在失效模式与后果分析）方法，然后再依据FMEA的分析结果来制作《维修策略清单》。

  12.故障预防过程监督与效果确认

  应对所实施的每一次故障预防措施进行监督；措施完成后，对照策划的要求进行效果确认。必要时，应予以调整或纠偏。

  依据每个月度的故障趋势分析报告，可判断出《维修策略清单》的科学性。必要时，应及时更新该清单。

  13.故障预防经验分享

  对于效果显著的故障预防经验，应鼓励当事人形成“OPL（单点课，One-Point Lesson）”，或形成“故障字典”（故障维修案例库），主要包括：故障诊断方法、维护技巧等，然后对班组或车间的同事进行讲解，以便形成知识共享、共同进步的氛围。

  借鉴典型故障的成功解决经验，各车间举一反三地对其它设备的类似潜在故障进行预防。

  14.闲置、封存和调拨

  对闲置的设备，按照技术说明书的要求予以封存，并定期进行检查与维护，以避免出现劣化或损坏的现象。对于较长期不予使用的设备，积极安排调拨借给兄弟企业使用，以最大化提高设备的使用价值。

  15.设备报废

  根据同类设备的最新技术水平、行业对标结果、企业的发展需要，设备管理部门应定期评估设备表现，以合理地确定设备报废的时机。对于安全、环境、职业健康危害风险较高的设备，一般在其设计寿命周期的0.7倍时，予以报废。保留和循环使用报废设备的有用零备件。

  16.信息化

  条件允许时，应逐步建立覆盖设备管理体系全部要素的信息化平台，以提高设备管理体系的运行效率，提高设备绩效。

  因我厂里暂时未对设备管理体系实现信息化，而在追求零故障征途中所需的各类设备数据较多，所以一些车间的同事尝试着自己编一些小软件，例如设备维修工单查询系统、每月故障数据库等，较明显地提高了办事效率，并减少了很多人为错误。

  17.内审

  按策划的时间间隔进行设备管理体系内审，以确定设备管理体系：是否符合《设备管理手册》的要求；是否得到有效的实施与保持。

  内审准备：组建内审小组、制作内审计划、内审检查表等。注意内审员应具备相应的内审能力，且不应审核自己的工作。

  内审实施：内审小组按照计划实施内审，包括召开首次会议和末次会议、并用内审检查表作好记录。

  内审报告：在内审结束后十日内，我们将内审过程与结果形成内审报告，含目的、范围、准则、评价职责划分、日期、评价结论、改进措施要求等。

  被审核区域（部门）的管理者应确保及时采取措施，消除所发现的不合格及其产生的原因。跟踪活动应包括对所采取措施的验证和验证结果的报告。

  18.管理评审

  厂部设备方面的最高管理者一般每年至少一次召开设备管理评审会，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。管理评审包括评价改进的机会和设备管理体系变更的需要，包括方针和目标。

  管理评审输入应包含以下方面的信息：上次管理评审的跟踪措施；内审结果；外审结果；目标、指标统计结果；改进措施及其有效性；资源配置的状况（人力、物力、财力、技术、培训、信息等）；文件、记录的更新要求；各部门的改进建议。

  管理评审的输出应包括与以下方面有关的任何决定和措施：设备管理管理体系有效性及其过程有效性的改进；资源需求。

  19.持续改善

  依据日常监督、生产设备表现、客户要求、目标跟踪、内审、管理评审等信息，应及时采取适当的改善措施，并验证其效果，以确保设备管理体系得以持续改进，满足企业的战略发展要求。

  把持续改善落地一个比较好的方法是实施OPS（合理化建议），以鼓励全员参与改善活动。

  另外，把设备管理作为车间、厂级管理月度例会关注的焦点之一：跟踪上次会议针对设备管理所布置工作的进度与效果；检讨维修策略的适宜性；设备管理绩效考核结果及激励措施的公布；布置下阶段设备管理所需的改善措施等。

  支持流程：值得留意的是——若不能有效实施相应的支持流程，设备管理体系也难以顺畅运行，所以也必须花大力气来理顺文件与记录控制、维修供方管理、备件管理、培训、6S（整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养）、六源查找与清除（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、安全隐患源）、合理化建议、单点课等体系要素。

  以零故障为目标的设备管理体系在我厂从摸索到基本成形，彻底改变了我们对设备管理的认识，较明显地提高了我厂的设备故障控制水平：

  我厂卷接包联线设备有效作业率自2009年由97.04%提升到2012年99.94%，提升了2.96%；

  我厂制丝设备故障停机率自2009年0.69%下降到2012年0.37%，下降了46.38%；

  随之而来，能耗也下降了：2012年单位产品综合能耗处于行业先进水平，自2009年1.951千克标煤/箱下降到2012年1.477千克标煤/箱。

  以零故障为目标的设备管理体系通过逐步降低故障率，可逐步提高生产效率、延长设备寿命周期、节省能耗、降低维修成本、减少设备故障对产品质量的负面影响等。