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以“增、控、减”为途径，着力推进压风系统改造，实现减压供风。围绕“如何既能降低压力、减少损耗，又能保证末端供风压力充足，不影响生产”进行深入研究，重点对系统管路进行改造。根据“风包蓄风”原理，通过增大管路内径，将西翼回风大巷至四采区1100米压风管路内径由100mm扩增至200mm，有效增加了备用风量，降低了风流阻力。同时，安装了26处“井下自动疏水装置”，有效解决了管内积水造成的截面减小、阻力增大等问题。通过不断优化，压风系统实现了从地面到井下最远迎头压力损失不超0.05Mpa。2014年矿井压风电费同比节约56万元；今年1-4月份电费支出同比节约22万元。
以“恒、高、效”为核心，深入推进排水方式创新，实现节能高效。通过采取“恒定-最高水位”排水模式。充分利用井下三个水仓容积大、可互补的优势，通过采取“一个保持安全备用、一个动态蓄水排水、一个持续最高水位”的方式，在符合规程规定的前提下，实现中央泵房始终有一台水泵保持5.1米。“恒定-最高水位”排水，进一步减少了水泵的开启台数和时间，降低了水泵吸水高度，提高了排水效率。应用“新型高效自平衡”水泵，有效解决了传统水泵由于轴的窜动导致平衡盘磨损、漏损等问题。更换自平衡水泵以后，泵效由79%提高到84%，吨水百米电耗降低0.011kwh。
以“降、堵、调”为手段，科学推进通风系统调整，实现降阻通风。通过对三、四采区通风系统及时调整，进行分区通风；对矿井高阻点回风巷道堆积物料进行重点排查清理，降低通风阻力；封闭西轨、西回等4条联络巷，封闭一采区、二采区闲置巷道降低无效配风量。不断科学推进创新想法向创新成果的转换，在完成通风系统调整的基础上，两次对风机叶片角度进行了调整试验，通过调整，使矿井负压下降1010Pa，降幅36.7%，大大降低了通风机负荷和内外部漏风率。2014年，全矿通风电费支出同比节约39万元；今年1-4月份通风电费支出同比节约33万元。
以“满、低、少”为目标，全面推进主运系统优化，实现经济运转。充分利用井下煤仓多的条件，使二采区的两个仓能联合使用、中央煤仓和中央掘进仓联合使用，进而保证采区煤仓和中央煤仓“放仓时有量，灌仓时有空间”，实现采区和大巷6部皮带满负荷运行，有效降低了运行电费。对皮带机头、机尾、托辊等影响运行效率的重要部位进行了全方位改造，通过更换“悬空式挡煤皮子”、“水冲式清扫器”、“缓冲床”、托辊“换一调二“等措施，降低皮带运行中阻力，实现了电耗和物耗的同步降低。在大巷主运皮带采取“双机启动、单机运行”模式，降低运行负荷32kw；迎头皮带采用“集中出矸”方式，每天开启次数平均减少14次，运行时间减少2小时。2014年，通过对主运系统优化，全年电费实际发生同比节约58万元；今年1-4月主运系统电费同比节约18万元。
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